サイトマップ お問合せ	弊社でコストに関していただくことのある質問をまとめてみました。回答は、質問をクリックしてください。また、随時追加していきますのでご参考にしてください。 Ｑ１．何故、原価標準が必要になるのでしょうか。 Ｑ２．弊社では、�sあたりの単価で見積り金額を決めています。この方法では、何故問題があるのでしょうか。 Ｑ３．見積りソフトを購入しようと調べたところ、入力項目が多く、自社では使えません。もっと入力の簡単な良いソフトはないでしょうか。 Ｑ４．原価とコストは違うの？ Ｑ５．コスト意識を高めるには、どのような方法が考えられるでしょうか。 Ｑ６．見積り金額のバラツキが大きくて、当てにできなくて困っています。何か対策はあるでしょうか。 Ｑ７．設計するに当たって、目標原価が決められています。目標原価を達成するためにどのような点に注意すればよいのでしょうか。 Ｑ８．上司から「コストダウンは、相見積もりをとって、一番安いところに出せばいいんだ。」といわれています。この方法でコストダウンできるのでしょうか。 Ｑ１．何故、原価標準が必要になるのでしょうか。 Ａ１．コストダウンや改善を進めるにあたっては、思いつきや勘で狙いをつけて、推し進めても効果のあるものではありません。理論的、体系的に進めるべきです。 その代表的な方法としてベンチマーキングがあります。ベンチマーキングとは、、マネジメントや業務プロセスについて、最も優れた実践方法（ベストプラクティス）と比較し、ギャップを認識し、そのギャップを埋めることによって改善、コストダウンしていくことです。コスト基準は、比較する上でのベストプラクティスなのです。 Ｑ２．弊社では、�sあたりの単価で見積り金額を決めています。この方法では、何故問題があるのでしょうか。 Ａ２．コストを求めるにあたっては、大別すると３つに分けられます。 (1)　勘や経験、度胸といったもので決める方法 (2)　重量1kgや穴一ついくらといった簡易にコストを算出する方法 (3)　客観的なコスト基準に基づく理論的・科学的な方法があります。 原材料を購入する場合に�sあたりの単価を使います。これは、同一の生産工程を使い、仕様の異なった製品を作る場合に用いられ、原単位コストともいいます。 原単位コストは、その前提条件である生産工程が変化しないため�sあたりの単価が使えるのです。 しかし、加工部品では、いろいろな作り方が考えられます。その中で、品質や仕様を満たし、なおかつベストコストを求めることになります。 このため、生産工程が変わる部品の場合には、�sあたりの単価は、見積り金額の精度（正確さ）が落ちてしまいます。 電源トランスのように生産工程が、変化しなければ使うこともできると思います。 Ｑ３．見積りソフトを購入しようと調べたところ、入力項目が多く、自社では使えません。もっと入力の簡単な良いソフトはないでしょうか。 Ａ３．見積りソフトを検討する場合、以下の点について確認することが必要です。 (1)　見積りソフトに理論性がしっかりと組み込まれている。 (2)　計算によって求めることが可能な部分と実務上、加味すべき部分が入っているか。（例えば、平面研削では、片側の研削でも両面を研削することなどが、どのようにソフトに反映されているか。） (3)　自社の求めているコストの精度（正確さ）と見積りフソトの持っている精度の違い 一般に見積りソフトの場合、広範囲の企業で使えるように精度（正確さ）を高く設定しています。 このため、精度を高めるためにどうしても入力項目は多くなります。また、それは、Ｑ１で述べましたコストベンチマーキングを実践するために必要不可欠のものです。 単に、大まかな見積り金額が分かればよいということであれば、類似品をもとにパラメーター化することでも可能でしょう。 ただし、コストダウンや改善のツールとしては活用できません。 「何のために見積りソフトを使うのか。」について、整理をしてから検討されるとよいのではないでしょうか。 Ｑ４．原価とコストは違うの？ Ａ４．私たちは、原価や単価、コスト、費用、経費などという言葉をあまり意識することなく使っているのではないでしょうか。 原価は、製品を作るために使われた原材料や部品、労務費（作業者の給料や賞与など）、設備機械を使うことによって発生する諸費用などのお金を指します。 単価は、製品あるいは部品、材料などを1個、１�sなどのある単位ごとに捉えた価格のことです。 この２つは、製品に対して用いられるものです。 費用は、半年や１年といったある一定の期間に、売上高を達成するために対応して支払われたお金です。 経費は、会社が経営活動を進めていくために必要になるお金を指します。 それでは、コストはと申しますと会社によって意味合いが違っているようです。一度、原価や単価などの言葉と一緒に整理されてみてはいかがでしょうか。 Ｑ５．コスト意識を高めるには、どのような方法が考えられるでしょうか。 Ａ５．「コスト意識を高めよう」、「経費の削減」などと掛け声だけでは、なかなかコスト意識は高まりません。まず、全社員が身の回りにあるモノや事柄について、金額に置き換えて考えられる仕掛けを作ることです。つまり、社員のすぐそばに原価情報があり、知りたいモノや事柄についてすぐにわかることです。 例えば、コピーは1枚７円、ファックスは１０円というように表示するです。 Ｑ６．見積り金額のバラツキが大きく、当てにできなくて困っています。何か対策はあるでしょうか。 Ａ６．製品化では、設計部門から購買部門に仕様や図面とともに目標原価が通達されてきます。購買では、この金額で買えればよいのですが、オーバーしてしまうことが多いようです。 まず、大きな差額が発生した品目について、その原因を分析することが必要です。そして、その原因が適当と認められる場合に、原価標準の設定者や原価算出の担当者にフィードバックすることです。 これを重ねることによって、目標原価の精度を上げることができます。精度が上がってくれば、見積り金額のバラツキの小さく抑えることができるようになります。つまり、バラツキの原因分析とフィードバックを忘れないことです。 Ｑ７．設計するに当たって、目標コストが決められています。目標コストを達成するためにどのような点に注意すればよいのでしょうか。 Ａ７．設計段階では、一般に大まかな構造が決まっていることが多いようです。この場合には、まず材料を考えることです。つまり、安価な材料を選択することです。 つぎに、組立性を考えます。多方向から組み付けるのではなく、一定の方向から組立てられることです。 この2点に注意を払うだけで、結構コストを抑えることができると思います。 そして、これは、多くの会社で述べているのですが、加工方法とその限界値を知ることです。 鋼板に穴をあける場合、加工精度の違いによって、加工方法が異なり、コストも高くなります。また、場所によって、プレスではあけられず、ボール盤でないとあけられないということもあります。 このような基本を知っておくことです。企業によっては、設計標準としてまとめているところもあります。 Ｑ８．上司から「コストダウンは、相見積もりをとって、一番安いところに出せばいいんだ。」といわれています。この方法でコストダウンできるのでしょうか。 Ａ８．目の前のコストダウンはできるでしょう。しかし、協力会社は、儲けのない仕事をいつまでも続けるでしょうか。協力会社は、どこかで利益を取り戻そうとするか、取引をやめるのではないでしょうか。 私の見た中で、協力会社を買い叩いて倒産や廃業に追い込んでしまった親会社があります。その後、親会社は、新たな協力会社探しと価格面で苦労し、そのうえ悪いうわさが流れたことを思い出します。 調達活動では、コスト、品質、納期、協力度、技術力などを総合して協力会社を評価し、その中のコスト面では、理論性を持った価格交渉を進めることが大切です。。